2023年9月25日至26日，全国露天矿山智能化建设现场推进会在国能准能集团（以下简称“准能集团）召开。准能集团露天煤矿绿色低碳发展的创新实践“准能模式”再次进入人们的视野：机器人在财务、检修、巡检等领域平稳运行；生产系统远程集控、变电站无人值守一一实现；无人驾驶矿用卡车、煤基纳米碳氢新型燃料、5G网络应用等多场景集体亮相……智能化引领数字化驱动的科研成果在准能集团“遍地开花”。

  在数字经济驱动下，准能集团煤矿智能化建设已然跃上新台阶。依照国家煤炭产业“全面建成安全绿色、高效智能矿山技术体系，实现煤炭安全绿色、高效智能生产”的要求，围绕“减人、增安、提效”主线，确定煤矿智能化建设采用“1+1+1+N”建设模式（依托一张网、构建一平台、打造一中心、包含N应用），快速推进“生产智能化、运营数字化、创新自主化、管理智慧化”建设步伐，打造“智慧准能”，走出了一条全方位保供保产、全过程科学技术创新、全领域绿色转型的新路子。

  俯瞰准能集团中心区至两矿区域，140G双环网和4G网络全覆盖承载了矿山智能卡车调度、语音集群对讲、物联网数据回传等应用；以“北斗+5G”通导一体化为核心组网方式的准能5G网络建设，满足露天矿范围内机动车辆、施工机械、作业人员等应用场景对通信、定位、导航的需求；采矿设计智能推演、穿爆全流程智能化、无人驾驶卡车常态化运行、智能化洗选新模式……成功建设应用一体化管控平台，形成“单机装备智能控制、多机装备智能协同”模式，实现电铲采装远程控制、辅助作业无人值守、矿用机器人大显身手。取得了“安全零事故、作业无等待、运输低排放、智能少人员”的新成效。

  “实现数字化转变发展方式与经济转型，重点是转思想，明确智能化建设领导小组；转智能，定位一体化决策平台为支撑；转业务，改变业务分工、业务流程，减轻工作量、提升效率、增加效益；转数据，通过数据整合分析应用、创造价值、提高生产效率。”谈及怎么样才能做好“数字化转型”大文章时，准能集团机电管理部主任赵光辉娓娓道来。

  5G、大数据、可视化、数字孪生、人工智能，这些有着鲜明“互联网+”、信息化特征的科技符号，如今正成为国家能源集团智能矿山建设的一个个生动实践。作为国家首批智能化示范露天矿，早在2017年，准能集团便通过“数字矿山”示范工程建设，形成集中统一的“数据中心”，做到数据共享和高效利用，实现生产、安全、经营、机电、技术等各个管理领域的数字化、信息化全覆盖，规范管理、提高效率；在露天煤矿的穿、采、运、排所有的环节建设了自动采集、监测和智能调度等系统，初步实现原煤生产、洗选装车、矸石发电、辅助生产等全产业链的一体化联动管理。

  据了解，在不断实现科技新突破，提升采矿装备国产化率，攻克进口关键核心部件技术的同时，准能集团进一步推进露天采矿装备整机高端开发进程，推动国内露天采矿装备实现完全自主化、智能化。

  谈到自主研发技术，准能集团信息中心副经理王春丽介绍，“在无人驾驶方面，目前分阶段从‘4G＋单机运行’、‘5G＋单编组运行’和‘5G＋多编组运行’三个阶段解决了很多问题，特别在智能装车方面、智能采矿场选装方面都有显著成绩，未来将实现把一体化联动平台同管理功能、展示功能和价值链整合链接起来，以数据为基础运营，管理为支撑可以在一定程度上完成管理的智慧化。”智能化只是处理问题的一个途径方法，更需要自主化运营和管理智慧化。近年来，准能集团以“产、学、研、用”四位一体为出发点，通过应用场景定制开发科研技术实现职能转变、数据共享、整合总结、创造价值。

  翻开准能集团自主研发技术篇章，2017年以来，准能集团涌现出技术创新成果244项，获得实用和发明专利106项。在准能生产安全方面，卡车防撞预警、毫米波雷达防碰撞、司机疲劳预警等系统，可在运输设备遇到危险时自动预警、智能刹车，为职工的驾驶安全保驾护航；边坡雷达检测系统对边坡进行24小时实时监测，可精准预报边坡滑移现象；矿用卡车轮胎监测系统、燃油监控系统、矿用设备供配电管理系统，打造轮胎安全管理新模式；在技术引领方面，“煤基纳米碳氢燃料工业化制备技术”“煤基纳米碳氢燃料火力发电技术”“煤基纳米碳氢硝铵炸药研制与工程应用”等成果，通过院士专家组科技成果鉴定，被鉴定为国内外首创，达到国际领先水平。在降本增效方面，吨煤生产综合能耗控制在3.31千克标准煤，远低于8.2千克标准煤的露天开采行业限额，实现了“公司发展促节能减排，以节能减排促企业未来的发展”的良性循环。同时引入国内首创的千万吨级分选工艺，原煤入选率100%，矸石带煤率低于5%，实现原煤清洁高效分选……

  值得关注的是，2023年以来，准能集团承接了国家重点科研项目——大型露天矿机器人化自主运输装卸系统关键技术与引用示范项目，为露天煤矿无人驾驶智能化提供更多“准能方案”。据悉，目前已完成69台无人驾驶卡车改造，其中43全实现常态化、无安全员下车和多编组协同作业模式，在煤矿生产层面探索“1个操控中心+1个技术中心+1个智能运维队”的垂直式管控模式。

  “如今，在准能集团活跃着一大批热衷精益求精、勇于探索的技术型人才，但是懂工艺、懂设备、懂信息化技术的复合型人才是当前亟待解决的重点难点问题。”赵光辉说。

  随着煤矿智能化建设的持续不断的发展、推进，煤矿智能化建设中面临的关键性技术突破和人才问题已成为制约发展的重要因素。对此，准能集团采用“组织保障+人才支撑”的管理模式，着力构建组织保障体系，打造人才聚集新高地。

  据了解，准能集团计划到2025年，着力培养1至2名国家级智能化领军人物，3至5名行业级智能化专家大师，30至50名集团级智能化技术专家，200名以上系统操作和运维的技能人才，打造智能化建设专业团队的的梯队人才建设，着力培养公司内部人才，实行奖励机制阶段。大力开展煤矿智能化培训，明确公司煤矿智能化建设培训目标。打造具备高、精、尖的，集管理、科研、运维为一体的智能化团队。

  当前，数字经济时代全面开启，数字化转型成为很多企业拥抱数字浪潮，提升竞争力的手段。在数字化驱动下，准能集团让矿区实现煤矿智能化顶层设计，推动煤矿安全生产治理体系和治理能力现代化，2025年力争煤矿智能化技术引领行业水平，实现少人高效生产。未来，将以更加开放的视野推动信息技术、工业技术和企业管理深度融合，从更高的战略布局推动煤炭清洁高效利用技术体系创新，全面助力国家能源集团建设世界一流现代能源示范企业。

  2023年9月25日至26日，全国露天矿山智能化建设现场推进会在国能准能集团（以下简称“准能集团）召开。准能集团露天煤矿绿色低碳发展的创新实践“准能模式”再次进入人们的视野：机器人在财务、检修、巡检等领域平稳运行；生产系统远程集控、变电站无人值守一一实现；无人驾驶矿用卡车、煤基纳米碳氢新型燃料、5G网络应用等多场景集体亮相……智能化引领数字化驱动的科研成果在准能集团“遍地开花”。

  在数字经济驱动下，准能集团煤矿智能化建设已然跃上新台阶。按照国家煤炭产业“全面建成安全绿色、高效智能矿山技术体系，实现煤炭安全绿色、高效智能生产”的要求，围绕“减人、增安、提效”主线，确定煤矿智能化建设采用“1+1+1+N”建设模式（依托一张网、构建一平台、打造一中心、包含N应用），加快推进“生产智能化、运营数字化、创新自主化、管理智慧化”建设步伐，打造“智慧准能”，走出了一条全方位保供保产、全过程科技创新、全领域绿色转型的新路子。

  俯瞰准能集团中心区至两矿区域，140G双环网和4G网络全覆盖承载了矿山智能卡车调度、语音集群对讲、物联网数据回传等应用；以“北斗+5G”通导一体化为核心组网方式的准能5G网络建设，满足露天矿范围内机动车辆、施工机械、作业人员等应用场景对通信、定位、导航的需求；采矿设计智能推演、穿爆全流程智能化、无人驾驶卡车常态化运行、智能化洗选新模式……成功建设应用一体化管控平台，形成“单机装备智能控制、多机装备智能协同”模式，实现电铲采装远程控制、辅助作业无人值守、矿用机器人大显身手。取得了“安全零事故、作业无等待、运输低排放、智能少人员”的新成效。

  “实现数字化转型升级，关键在于转思想，明确智能化建设领导小组；转智能，定位一体化决策平台为支撑；转业务，改变业务分工、业务流程，减轻工作量、提升效率、增加效益；转数据，通过数据整合分析应用、创造价值、提高生产效率。”谈及如何做好“数字化转型”大文章时，准能集团机电管理部主任赵光辉娓娓道来。

  5G、大数据、可视化、数字孪生、人工智能，这些有着鲜明“互联网+”、信息化特征的科技符号，如今正成为国家能源集团智能矿山建设的一个个生动实践。作为国家首批智能化示范露天矿，早在2017年，准能集团便通过“数字矿山”示范工程建设，形成集中统一的“数据中心”，做到数据共享和高效利用，实现生产、安全、经营、机电、技术等各个管理领域的数字化、信息化全覆盖，规范管理、提高效率；在露天煤矿的穿、采、运、排各个环节建设了自动采集、监测和智能调度等系统，初步实现原煤生产、洗选装车、矸石发电、辅助生产等全产业链的一体化联动管理。

  据了解，在不断实现科技新突破，提升采矿装备国产化率，攻克进口关键核心部件技术的同时，准能集团进一步推进露天采矿装备整机高端开发进程，推动国内露天采矿装备实现完全自主化、智能化。

  谈到自主研发技术，准能集团信息中心副经理王春丽介绍，“在无人驾驶方面，目前分阶段从‘4G＋单机运行’、‘5G＋单编组运行’和‘5G＋多编组运行’三个阶段解决了很多问题，特别在智能装车方面、智能采矿场选装方面都有显著成绩，未来将实现把一体化联动平台同管理功能、展示功能和价值链整合链接起来，以数据为基础运营，管理为支撑能够实现管理的智慧化。”智能化只是解决问题的一个途径方法，更需要自主化运营和管理智慧化。近年来，准能集团以“产、学、研、用”四位一体为出发点，通过应用场景定制开发科研技术实现职能转变、数据共享、整合总结、创造价值。

  翻开准能集团自主研发技术篇章，2017年以来，准能集团涌现出技术创新成果244项，获得实用和发明专利106项。在准能生产安全方面，卡车防撞预警、毫米波雷达防碰撞、司机疲劳预警等系统，可在运输设备遇到危险时自动预警、智能刹车，为职工的驾驶安全保驾护航；边坡雷达检测系统对边坡进行24小时实时监测，可精准预报边坡滑移现象；矿用卡车轮胎监测系统、燃油监控系统、矿用设备供配电管理系统，打造轮胎安全管理新模式；在技术引领方面，“煤基纳米碳氢燃料工业化制备技术”“煤基纳米碳氢燃料火力发电技术”“煤基纳米碳氢硝铵炸药研制与工程应用”等成果，通过院士专家组科技成果鉴定，被鉴定为国内外首创，达到国际领先水平。在降本增效方面，吨煤生产综合能耗控制在3.31千克标准煤，远低于8.2千克标准煤的露天开采行业限额，实现了“企业发展促节能减排，以节能减排促企业发展”的良性循环。同时引入国内首创的千万吨级分选工艺，原煤入选率100%，矸石带煤率低于5%，实现原煤清洁高效分选……

  值得关注的是，2023年以来，准能集团承接了国家重点科研项目——大型露天矿机器人化自主运输装卸系统关键技术与引用示范项目，为露天煤矿无人驾驶智能化提供更多“准能方案”。据悉，目前已完成69台无人驾驶卡车改造，其中43全实现常态化、无安全员下车和多编组协同作业模式，在煤矿生产层面探索“1个操控中心+1个技术中心+1个智能运维队”的垂直式管控模式。

  “如今，在准能集团活跃着一大批热衷精益求精、勇于探索的技术型人才，但是懂工艺、懂设备、懂信息化技术的复合型人才是当前亟待解决的重点难点问题。”赵光辉说。

  随着煤矿智能化建设的不断发展、推进，煤矿智能化建设中面临的关键性技术突破和人才问题慢慢的变成了制约发展的主要的因素。对此，准能集团采用“组织保障+人才支撑”的管理模式，着力构建组织保障体系，打造人才聚集新高地。

  据了解，准能集团计划到2025年，着力培养1至2名国家级智能化领军人物，3至5名行业级智能化专家大师，30至50名集团级智能化技术专家，200名以上系统操作和运维的技能人才，打造智能化建设专业团队的的梯队人才建设，着力培养企业内部人才，实行奖励机制阶段。大力开展煤矿智能化培训，明确公司煤矿智能化建设培训目标。打造具备高、精、尖的，集管理、科研、运维为一体的智能化团队。

  当前，数字化的经济时代全面开启，数字化转型成为很多企业拥抱数字浪潮，提升竞争力的手段。在数字化驱动下，准能集团让矿区实现煤矿智能化顶层设计，推动煤矿安全生产治理体系和治理能力现代化，2025年力争煤矿智能化技术引领行业水平，实现少人高效生产。未来，将以更加开放的视野推动信息技术、工业技术和企业管理深层次地融合，从更高的战略布局推动煤炭清洁高效利用技术体系创新，全面助力国家能源集团建设世界一流现代能源示范企业。